インターネットをご覧になったお客様からのお問い合わせがはじまりでした。

ゴム製品の研磨加工の冷却工程を、今までの冷水方式からマイナス領域での冷却方法を探っており、「低予算でテスト機を作りたい」とのご要望でした。

１）低価格
２）ユニット式のチラー
３）ドラム缶を改造したタンク
４）大手メーカーでは、満足のいく内容を得られない

以上を電話でのお話でうかがうことができました。

早速その日のうちにイメージスケッチをＦＡＸさせていただき、このプロジェクトが始まりました。

「ドラム缶を使う」というお客様のひらめき、つぶやきをすぐに具体案として提示できるスピード、柔軟性が、サンセイ冷熱の得意とするところです。

テスト運転がうまくいったお客様から、生産機として４倍の能力のユニットを続いてご注文をいただきました。

オーダーメイドは、当社の得意分野。大手メーカーさんにはマネできません。

某漁協様から「特産の桜えびを水揚げ直後に急速に冷却し、鮮度を維持したい。さらにセリが始まったら全面フルオープンにしたい。しかも簡単な設備で。」というご相談をいただきました。

お客様より昇降式保冷シート案が出されましたが、金額面、さらには温度帯の面で採用が難しいことがわかりました。お客様も私たちもこの案からなかなか抜け出せないまま、一時は計画から離れておりました。

ところが何とか手を貸してほしいというお客様の声もあり、再スタートをきったのです。

とにかく原点へ。何を求められているかを考え直すことで道は開かれたのです。それは防熱シャッターを360°連続装備することで市場に必要な全面開放と鮮度維持のための冷却を両立させることができたのです。

お客様へのプレゼンテーションを行い、賛同を得て、受注することができました。

客先の要望・イメージの把握をし、その実現のための最良の選択ができたプロジェクトでした。

食品会社のお客様からこんなご相談をいただきました。

・連続して凍結→包装→出荷ができる設備。
・低価格であること。
・コンパクト、高効率、省エネを考慮すること。

お客様と打ち合わせを重ねるうちに、次のような点が明らかになってきました。

・製品の品質のために、急速凍結させる。
・製造量、包装処理量のバランスをとる。

つまり「多量を一回に凍結するよりも、少量を連続的に凍結させる」ということです。

さらに設計のレベルでいうと、
・凍結室を３室に分けることで連続作業に対応させる。
・１室分の小さな冷凍設備でも、より大きな製品処理能力を確保する。
・コンパクトかつ高効率・省エネである。
といえます。

検討を重ねた結果、「小さな設備で３倍の仕事ができる」という発想になりました。

お客様の要望を、ほぼイメージ通り仕上げることができた物件といえます。